棗莊公司4月份熟料電耗實現新突破創新高
熟料綜合電耗完成50.86kwh/t
發布時間2016-05-02 瀏覽次數： 14384 次
按照集團“抓住兩頭，控住中間；月度對標，嚴格獎懲”的工作思路和要求，棗莊公司在降低生產成本工作方面一直積極創新，大膽管理，力求突破。4月份，公司熟料綜合電耗取得可喜成績，完成50.86kwh/t，較集團定標數54.0 kwh/t下降3.14kwh/t，較2015年平均電耗54.19kwh/t下降3.33kwh/t ，創下了建廠以來的最好記錄。
一、明確任務指標，進行層層分解，實現化整為零。2016年，棗莊公司熟料電耗集團定標數據為54.0 kwh/t，為了進一步激發廣大干部職工的干事熱情，公司制定了53.5 kwh/t的內控指標。為了更好地完成這一任務指標，公司首先采取了化整為零的措施，即把整個熟料綜合電耗系統細化為石破系統、輔材進料系統、煤磨系統、生料系統、熟料燒成5個小系統，并安排專人每天對每一個小系統的電耗進行單獨統計和分析，如出現異常數據，必須及時查清原因并采取有效措施。通過對各個系統環節的有效把控和調整，各系統的電耗均取得了有效的成績，石破系統、煤磨系統、燒成系統電耗分別由2015年的0.98kwh/t、43kwh/t、28.5kwh/t降至0.92kwh/t、 35kwh/t、27.5kwh/t，進而熟料綜合電耗得到明顯下降。
二、加強基礎管理，科學技改，嚴治跑冒滴漏。完好的工藝流程、良好的設備運轉，高效的工作效率和強有力的執行力等基礎性管理工作是實現企業節能降耗的基礎所在，棗莊公司在日常管理工作中一直致力于這幾方面的管理。公司充分利用2016年停窯時間長的有利時機，組織技術骨干和維修力量對各個系統內部積料、結皮進行徹底清理，對高、偏、遠的漏風點進行徹底檢查和密封處理，取得了有效成果。比如對窯尾45度閥的密封處理，不僅提高了入SP爐溫度與風量，而且使窯尾高溫風機降低5r/min，折合每小時降低功率8kw/h。對窯頭鍋爐進行了徹底清理，增強了換熱效果，減小了窯頭系統阻力。開機后，在保證窯頭鍋爐負壓的情況下，窯頭排風總共降低了96r/min，折合每小時降低電耗71kw。
同時，公司制定了完善的工藝管理制度，成立了專門的生產工藝設備小組，每月組織相關人員對各生產車間進行工藝、設備、安全、衛生等方面進行綜合檢查，并形成檢查材料，對存在的每一個問題明確責任人、督導人、整改時間、改標準，到期完不成任務的連同督導人一塊考核。另要求各生產車間做好“日、周、月”三級巡檢落實工作，針對各車間對落實完成情況將在每周三次的生產調度會上進行通報。
三、合理級配煤磨鋼球，提高煤磨臺時，增加停磨時間。利用2016年檢修時機，對煤磨兩倉內鋼球進行重新篩選和級配，對小于Φ20mm的鋼球進行篩除，粗磨倉與細磨倉級配不足的鋼球進行補充，以達到最佳研磨效果。日常生產中，根據磨機壓差、電流、煤粉細度進行判斷磨內鋼球研磨狀況，并在日常停機期間，經常測量磨內填充率，做到及時補球。而且，對磨內篦板的篦縫進行徹底清理，增強磨內通風。使得煤磨臺時得到大幅度提高，每天煤磨的倉滿停機時間比去年每天增加2.6小時，每天節約電量2700kw。
四、優化開停機方案，節約用電。為防止設備開機、停機次數頻繁，過度浪費用電，中控操作員根據日常操作和經驗摸索，逐步總結出一套符合公司的開停機方案，并最終形成制度在部門內執行。以前原煤倉位控制在2-4米，每天需開停機10次，改變操作后，現在把原煤倉位控制在1-4.3米，每天開停機次數降至7次，這樣就有效降低了因開停機造成的電量浪費。在不影響質量、下料波動的情況下，合理控制各個倉位，降低電耗。另外開停機時間要合理，時間不宜過長。之前煤磨在止料后需研磨10分鐘再停機，后來經過進磨觀察、摸索，得出研磨3至5分鐘即可停磨，大大減少了用電量。同時，減少研磨時間，也減少了鋼球因磨內物料少而造成的過度磨損，降低了球耗。
下一步工作中，棗莊公司將嚴格按照集團的工作思路和要求，在外拓市場擴銷量，在內強化管理降成本增效益，逐步通過開展勞動競賽，強化培訓管理，外出交流學習等措施，積極調動廣大干部職工的工作積極性，實現公司扭虧為盈的最終目標，為集團交一份滿意的答案。
